단조는 금속을 먼저 가열하여 가방 상태로 만들고 망치거나 눌러 특정 모양을 만듭니다. 가공은 일반적으로 금속 조각을 가공 도구에 전달하는 전산화 된 공정 인 용어입니다.
왜 우리를 선택하십시오
풍부한 경험
Xian Al-St는 1996 년에 발견되며 자동차 산업, 철도, 석유 탐사, 광업 및 건설에 27 년 이상 기계 제품 (부품)을 공급합니다. 우리의 Dross Press는 알루미늄 산업의 전문가가 40 년 이상의 경험을 위해 설계되었으며, 250 개 이상의 Dross Press 설치 경험을 보유하고 있습니다.
높은 회복
Dross Pan은 현장과 2 차 프로세서에서 복구를 극대화하기 위해 소모품을 소비 할 수 있습니다.
제품 응용 프로그램
우리는 자동차 산업, 철도, 석유 탐사, 광업, 농업, 시멘트 및 콘크리트 제품 제조, 펄프, 종이 및 종이 보드 공장 및 건설 장비의 응용 분야에 Mechnical Products (부품 포함)에 성공적인 경험을 적용했습니다.
원 스톱 솔루션
금속 재활용 산업-알루미늄 생산을위한 원 스톱 솔루션은 1 차 생산에서 부가가치 제품, 재활용, 산업 공급 업체에 이르기까지 다양합니다.
금속 부품을 제조 할 때 올바른 결정을 내리는 데 필요한 모든 다양한 변수를 고려하는 것이 중요합니다. 각 제조 프로세스는 실행 가능한 옵션이므로 모두 많은 요인, 특히 어디서, 금액, 금액 및 총 비용에 의존합니다.
단조는 금속을 먼저 가열하여 가방 상태로 만들고 망치거나 눌러 특정 모양을 만듭니다. 가공은 일반적으로 금속 조각을 가공 도구에 전달하는 전산화 된 공정 인 용어입니다. 원료에서 과도한 금속을 제거하는 데 사용됩니다. 대부분의 단조 및 주조 공정은 원하는 치수와 모양을 달성하기 위해 여전히 가공이 필요한 치수와 표면 조건을 초래합니다.
가공의 장점
가공은 복잡하고 급성 방해하는 모양의 조각을 생산하기에 편리합니다. 일회성 생산 및 대량 생산 출력을 목표로하지 않는 사람들에게는 적합하고 비용 효율적입니다. 일부 마초는 또한 표면 마감 처리기를 사용하여 프리 프로 그램 정확도로 인해 단조 프레스를 위해 금형을 주조합니다.
단조의 장점
- 단조는 동일한 성형 금속 조각의 수천 개의 복제품을 만들어야한다면 완벽한 옵션입니다. 구성과 구조의 균일 성을 제공합니다. 단조는 야금 재결정 화 및 곡물을 초래합니다. 단조의 단단한 곡물 구조는 제품보다 더 어렵게 만들 필요없이 큰 내마모성을 제공합니다.
- 제품이 얼마나 강하고 상세 해야하는지 스스로에게 물어보십시오. 가공은 아마도 다양한 상황에서 가장 유용한 대안 일 것입니다. 더 강력하고 촉각적인 생산을 찾고 있다면 단조는 갈 수있는 방법입니다.
왜 용서를 선택합니까?
단조는 가열, 변형 및 금속 조각을 마무리하는 과정으로 정의됩니다. 용서는 모루에 떨어지는 램의 힘 또는 금속 조각을 둘러싸고 부품을 짜내는 다이 프레스에 의해 재료를 맞춤형 모양으로 강제함으로써 만들어집니다. 가열되고 변형 될 때 금속 곡물의 재정렬로 인해, 용서는 극도의 압력을 견딜 수 있고 스트레스 하에서 구조적 무결성을 유지할 수 있습니다. 일단 생산 된 Forgings는 대형 트럭, 의료 용품, 자동차 부품, 항공 우주에 이르기까지 다양한 산업에 걸쳐 광범위한 용도를 가지고 있습니다.
단조 공정은 다른 금속 가공 공정에서 제조 한 부분보다 강한 부품을 만듭니다. 단조는 금속의 자연 곡물 흐름을 활용하여 각 부품의 독특한 형상의 윤곽을 준수하기 위해 곡물 흐름을 형성합니다. 이 곡물 흐름 윤곽은 곡물을 가공하여 곡물을 자르면 손실되며 부품을 주조 할 때 손실됩니다. 단조는 용접 품질이 추가 검사없이 복제하기 어려울 수 있으므로 단일 조각 대 용접 장치를 제공합니다.
용서는 거의 모든 모양이 될 수 있으므로 여러 조각을 연결해야합니다. 조인트를 줄이면 단조가 용접되거나 함께 고정 될 필요가 없으므로 장치의 전반적인 강도를 향상시킬 수 있습니다.
용서가 더 강합니다.캐스팅은 뜨겁고 차가운 용서로 인해 발생하는 혜택을 강화하지 않습니다. 단조는 예측 가능한 강도 특성의 캐스팅을 능가하고 생산 실행 전반에 걸쳐 균일 한 품질을 가진 동시에보다 연성이 뛰어나고 저항성이 높은 조각을 생성합니다.
단조는 캐스트 잉곳 또는 연속 캐스트 바의 결함을 개선합니다.주조는 입자 흐름이나 방향 강도를 갖지 않는 것으로 정의되며 주조 과정은 특정 야금 결함의 형성을 방지 할 수 없습니다. 사전 작업 포지 스톡은 최대 강도를 요구하는 방향으로 방향으로 배향되는 입자 흐름을 생성합니다. 수지상 구조, 합금 분리 및 유사한 결함도 단조에서 개선된다.
조건은 캐스팅에 비해 지속적으로 더 신뢰할 수 있고 시간이 지남에 따라 비용이 적게 듭니다.주조 결함은 다양한 형태로 발생합니다. 뜨거운 작업은 곡물 패턴을 개선하고 각 단조 조각에 대한 높은 강도, 연성 및 저항을 부여하기 때문에 더 내구성이 있습니다. 또한 캐스팅에 필요한 더 엄격한 프로세스 제어 및 검사에 대한 추가 비용없이 제조됩니다.
Forgings는 또한 열처리에 대한 더 나은 반응을 제공합니다.주조는 합금 분리가 발생할 수 있기 때문에 용융 및 냉각 공정을 면밀히 제어해야합니다. 이로 인해 완성 된 부품의 직선에 영향을 줄 수있는 불균일 한 열 처리 반응이 발생합니다. 용서는 열처리에 더 예상대로 반응하고 더 나은 차원 안정성을 제공합니다.
단조를 생산하면 시장 수요에 대한 유연하고 비용 효율적인 적응이 가능합니다.특수 성능 캐스팅과 같은 일부 주물에는 비싼 재료 및 프로세스 제어가 필요하며 더 긴 리드 타임이 필요합니다. Open-Die 및 Ring Rolling은 다양한 생산 실행 길이에 적응하고 리드 타임이 단축 될 수있는 단조 프로세스의 예입니다.
용서는 생산 경제와 자재 절약을 제공합니다.용접 제조는 대량 생산 실행에서 더 많은 비용이 듭니다. 실제로, 제조 부품은 생산량이 증가함에 따라 전환의 전통적인 공급원입니다. 위조 비용은 생산량 및 재료 절약으로 흡수 될 수 있습니다. 검사 비용 감소를 통한 인건비, 스크랩 및 재 작업 감소를 더 낮추는 Portings의 생산 경제학.
용서가 더 강합니다.용접 구조에는 일반적으로 다공성이 없습니다. 용접 또는 고정 표준 롤링 제품에서 얻은 강도 이점은 용접이 좋지 않거나 결합 연습으로 손실 될 수 있습니다. 단조에서 달성 된 곡물 방향은 더 강한 부분을 만듭니다.
조건은 또한 비용 효율적인 디자인을 제공합니다.다중 성분 용접 어셈블리로 정의 된 것은 적절하게 설계된 원피스 단조로 얻은 비용 절약과 일치 할 수 없습니다. 이러한 부분 통합은 상당한 비용 절감을 초래할 수 있습니다. 또한 용접은 특히 스트레스가 많은 구성 요소의 비용이 많이 드는 검사 절차가 필요합니다. 용서는 그렇지 않습니다.
용서는보다 일관되고 더 나은 야금 특성을 제공합니다.용접에서 발생하는 선택적 가열 및 불균일 한 냉각은 일관되지 않은 입자 구조와 같은 바람직하지 않은 야금 특성을 생성 할 수 있습니다. 사용중인 경우 용접 된 솔기는 부품 고장에 기여할 수있는 노치 역할을 할 수 있습니다. 용서에는 스트레스 나 영향으로 예기치 않은 실패를 유발할 수있는 내부 공간이 없습니다.
용서는 단순화 된 생산을 제공합니다.용접 및 기계적 고정에는 신중하게 결합 된 재료, 고정 유형 및 크기를 선택하고 생산 비용을 증가시키는 강화 관행의 긴밀한 모니터링이 필요합니다. 단조는 생산을 단순화하고 더 나은 품질과 일관성을 보장합니다.
맞춤형 용서를 선택하기 전에 알아야 할 주요 사항
맞춤형 용서가 제조 산업에서 그러한 권위있는 자리를 차지하는 큰 이유가 있습니다. 익숙하지 않은 사람들에게 맞춤형 용서 과정은 엄청난 압력 하에서 가열 된 금속을 조작하여 고유하게 형성되는 맞춤형 금속 부품입니다.
맞춤형 용서에 대한 설계 고려 사항
맞춤형 용서의 아름다움은 디자인 유연성에 있습니다. 대량 생산 부품과 달리 맞춤형 용서는 정확한 사양에 맞게 조정할 수 있습니다. 이 자유는 가장 복잡한 디자인조차 생명을 불어 넣을 수 있습니다. 그러나 설계 단계에서 고려해야 할 몇 가지 제한 사항이 있다는 것을 기억하는 것이 중요합니다.
맞춤형 용서를위한 재료 선택
다음으로 중요한 단계는 맞춤형 용서에 적합한 자료를 선택하는 것입니다. 다른 금속은 고유 한 특성을 제공하므로 다양한 응용 분야에 적합합니다. 예를 들어, 고강도 강철은 탁월한 내구성이 필요한 구성 요소에 이상적이며 알루미늄은 경량 응용 분야에 더 나은 선택이 될 수 있습니다. 이 단계에서 재료 전문가 컨설팅하면 프로젝트 기능 요구 사항을 충족 할 수있는 완벽한 자료를 선택할 수 있습니다.
맞춤형 용서의 가공 요구를 이해합니다
맞춤형 용서는 높은 수준의 디자인 자유를 제공하지만 단조 공정 후에도 여전히 어느 정도의 가공이 필요할 수 있습니다. 이 추가 단계는 위조 된 부분을 최종 차원 및 공차로 개선합니다. 필요한 기계의 범위는 디자인의 복잡성과 원하는 수준의 정밀도에 따라 다릅니다. 계획 단계에서 프로젝트 요구 사항을 위조 파트너와 논의하면 비용 효율성과 정밀도를 위해 단조와 가공 사이의 최적의 균형을 결정하는 데 도움이됩니다.
맞춤형 용서 예산
맞춤형 용서에 관해서는, 상용 부품에 비해 더 높은 선불 비용을 포함 할 수 있다는 것은 비밀이 아닙니다. 그러나 장기 혜택은 종종 초기 투자보다 중요합니다. 맞춤형 용서는 가공 부품에 비해 탁월한 강도, 성능 향상 및 잠재적으로 가벼운 무게를 제공 할 수 있습니다. 이는 더 오래 지속되고 유지 보수가 적고 프로젝트의 전반적인 효율성을 향상시킬 수있는 부품으로 변환됩니다.
맞춤형 용서에 대한 리드 타임 고려 사항
용서의 맞춤형 특성으로 인해 일반적으로 쉽게 구할 수있는 부품에 비해 더 긴 리드 타임이 있습니다. 이는 단조 공정 동안 금속을 정확하게 형성하기 위해 맞춤형 툴링을 만들어야 할 수 있기 때문입니다.
맞춤형 용서의 미학
기능 외에도 사용자 정의 용서는 프로젝트의 미학을 향상시킬 수 있습니다. 매끄러운 표면과 정의 된 기능을 갖춘 단조 금속의 고유 한 아름다움은 모든 디자인에 정교함을 더할 수 있습니다. 이로 인해 맞춤형 용서는 건축 구성 요소, 고급 기계 및 시각적 매력이 기능과 똑같이 중요한 기타 응용 프로그램에 이상적입니다.
DFM (Design for Manufacturing) 원리 : 사용될 제조 공정을 기반으로 설계 부품을 사용하는 것이 항상 가장 좋습니다.
가공 부품은 예를 들어 3D 프린팅 부품과 다르게 설계해야합니다.
다행히도 가공 부품은 특정 규칙을 따르는 한 설계하기가 어렵지 않습니다. 이 규칙은 아래에 요약되어 있습니다.
언더컷
- 표준 절단 도구를 사용하여 실행할 수없는 공작물에서 언더컷이 절단됩니다 (부품 섹션이 방해하기 때문에). 예를 들어 T 자형과 같은 특수한 절단 도구 및 특수 가공 설계 고려 사항이 필요합니다.
- 절단 도구는 표준 크기로 만들어 지므로 언더 컷 크기는 도구와 일치하도록 전체 밀리미터로되어야합니다. (표준 컷의 경우 도구가 작은 단위로 앞뒤로 움직일 수 있기 때문에 이것은 중요하지 않습니다.)
- 언더 컷 너비는 절단 도구에 따라 3-40mm, 너비의 두 배까지의 언더 컷 깊이가 있습니다.
- 언더컷을 완전히 피할 수 있다면 가공 부품을 훨씬 빠르고 노력하면서 더 빠르게 만들 수 있습니다.
벽 두께
- 벽이 너무 두껍다면 변형되는 성형 부품과는 달리 가공 부품은 특히 얇은 벽을 처리 할 수 없습니다. 설계자는 얇은 벽을 피하거나 얇은 벽이 디자인에 없어서는 안 필수적인 경우 주입 성형과 같은 과정을 사용해야합니다.
- 가공 할 때 벽 두께는 최소 0. 8 mm (금속) 또는 1.5 mm (플라스틱)이어야합니다.
돌출부
- 얇은 벽과 마찬가지로, 절단 도구의 진동이 섹션을 손상 시키거나 정확도가 낮을 수 있으므로 키가 큰 돌출 단면은 기계를 가로 지르기가 어렵습니다.
- 돌출 기능의 높이는 너비의 4 배를 초과하지 않아야합니다.
공동, 구멍 및 실
- 가공 부품을 설계 할 때 구멍과 공동이 절단 도구에 의존한다는 것을 기억하는 것이 중요합니다.
- 캐비티와 포켓은 공동 너비의 4 배 깊이까지 부품으로 가공 될 수 있습니다. 더 깊은 캐비티에는 필요한 절단 공구 직경으로 인해 날카로운 모서리가 아닌 둥근 필레가 반드시 끝날 것입니다.
- 드릴 비트로 만들어진 구멍은 또한 드릴 비트 너비의 4 배 이하의 깊이를 가져야합니다. 구멍 직경은 가능한 경우 표준 드릴 비트 크기에 해당해야합니다.
- 나사와 같은 패스너를 통합하는 데 사용되는 스레드는 지름의 3 배 이상 깊을 필요가 없습니다.
규모
CNC 가공 부품은 기계의 빌드 엔벨로프 내에 제조되기 때문에 크기가 제한되어 있습니다. 밀링 된 부품은 400 x 250 x 150 mm 이하로 측정되어야합니다. 회전 부품은 Ø 500 mm x 1000 mm 이하를 측정해야합니다.
가공 된 부품 재료
- 가공 부품은 금속 및 플라스틱을 포함한 다양한 재료로 만들 수 있습니다.
- 그러나 일부 재료는 다른 재료보다 가공하기 쉽습니다. 매우 단단한 재료는 절단 도구로 침투하기가 어렵 기 때문에 도구가 더 많이 진동 할 수 있습니다 (결과적으로 품질 감소). 녹는 점이 매우 낮은 매우 부드러운 재료 및 재료는 절단 도구와 접촉하면 변형 될 수 있습니다.
- 가장 일반적인 가공 부품 재료는 아래에 나열되어 있습니다. 다른 재료는 제조업체에 요청하면 가공 할 수도 있습니다.
- 금속:알루미늄, 강철, 스테인레스 스틸 (17-4, Inconel 625 & 718), 마그네슘, 티타늄, 아연, 황동, 청동, 구리.
- 플라스틱:ABS, PC, ABS+PC, PP, PS, POM, PMMA (아크릴), PAGF30, PCGF30, TEFLON, DHPE, HDPE, PPS, PEEK. (덜 일반 : PA GF50, PPS GF50.)
가공 된 부분 표면 마감
가공 부품은 가공 후 표면 질감과 외관을 변경하기 위해 처리 할 수 있습니다. 마감은 기능적이거나 화장품 일 수 있습니다.
매치 된대로 :표면 마감이 추가되지 않았습니다. 이는 많은 내부, 비 흡연 기능 구성 요소에 적합합니다.
비드 폭발 :비드 블라스팅 공정은 가공 된 부분에서 연마재를 발사하는 것을 포함하여 무광택 모양으로 남겨 두는 것입니다. 특정 수준의 거칠기를 제공하도록 프로세스를 조정할 수 있습니다. 비드 블라스팅은 재료를 제거하므로 가공 부품의 형상에 영향을 미치기 때문에 미세한 특징에 적합하지 않을 수 있습니다.
양극화 :양극화의 전해성 패시베이션 공정은 알루미늄 가공 부품에 적합하여 스크래치 내성, 화려한 코팅을 만듭니다. II 형 분석은 부식 방지 마감을 만듭니다. 타입 III은 더 두껍고 부식성 외에 내마모성을 만듭니다.
파우더 코팅 :파워 코팅 공정 동안, 분말 페인트 (설계자 선택의 색상)가 가공 된 부분에 뿌려진 다음 오븐에서 구워집니다. 이것은 표준 페인트 코팅보다 내구성이 뛰어난 강력하고 내마모성 및 부식 방지 층을 만듭니다.
우리 공장
Xian Huan-Tai Technology and Development Co., Ltd는 1995 년에 알루미늄 Dross Press 및 Steel & Iron Castings를 알루미늄 산업에 공급하기 위해 설립되었습니다. 또한 27 년 이상 자동차 산업, 철도, 석유 탐사, 광업 및 건설에 기계 제품 (부품)을 공급합니다. 우리의 Dross Press는 알루미늄 산업의 전문가가 40 년 이상의 경험을 위해 설계되었으며, 250 개 이상의 Dross Press 설치 경험을 보유하고 있습니다. 드로스 팬, 배수 팬, 스키 냄비, 슬래그 빈, 슬래그 팬, 파종 금형 및 잉곳 몰드는 내구성있는 주물로 만들어졌으며 재료는 독점 강철입니다.
FAQ
우리는 중국에서 제조업체와 공급 업체를 주조 및 단조하는 가장 전문적인 맞춤형 가공 부품 중 하나로 알려져 있습니다. 공장에서 캐스팅 및 판매를 위해 고품질 맞춤형 가공 부품을 도매하십시오. 좋은 서비스와 경쟁력있는 가격을 이용할 수 있습니다.
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